우리 모두 알고 있듯이 판금 공기 덕트의 재료는 다르며 가공 방법도 다릅니다. 그러나 대부분의 생산 및 설치 프로세스는 유사합니다. 실생활에서 가장 흔한 것은 철판 환기 파이프입니다. 기계화 된 처리 방법으로 인해 대부분의 경우에 더 적합한 첫 번째 선택이되었습니다.

다음으로 철판 에어덕트의 전체 생산 공정을 자세히 소개하겠습니다.

블랭킹 및 비딩 시트 메탈 덕트

1. 가공 작업장에서 아연 도금 강판의 두께는 준비된 공기 덕트 재료 목록에 따라 선택되어야하며 아연 도금 강판은 공급 프레임에서 레벨링 및 프레스 기계에로드되고 강철 끝 플레이트는 시동 후 절단되어야 합니다. 이송시 철판이 기울어져 있는지 확인하고 철판을 절단하여 절단된 철판의 절단선이 측선에 수직인지, 대각선이 일치하는지 측정합니다.

2. 재료 목록의 블랭킹 길이와 수량을 컴퓨터에 입력하고 기계를 시작하면 컴퓨터가 자동으로 보강재를 절단하고 누릅니다. 플레이트 절단에 사용된 재료는 오류를 방지하기 위해 다시 확인해야 합니다.

3. 특별한 모양의 판은 HARSLE-4015로 절단해야 합니다. 플라즈마 절단기, 그리고 산발적인 재료는 현장 전기 가위로 절단해야 합니다. 고정 동적 전단을 사용할 때는 두 손으로 강판을 잡고 손은 칼날에서 5cm 이상 떨어져 있어야 하며 힘은 균일하고 적절해야 합니다. 판금 덕트

모따기 및 잠금

바이트로 연결된 판금 공기 덕트의 경우 바이트 폭과 허용치는 판 두께에 따라 결정됩니다. 바이트 폭은 아래 표에 나와 있습니다. 판금 덕트

플랜지 가공

각형강 플랜지의 연결 방법: 플랜지는 4각형강으로 조립 및 용접합니다. 표시 및 블랭킹 시 용접 플랜지의 내경은 공기 덕트의 외경보다 작아서는 안 되며, 라인에 따라 연삭 휠 커터로 절단해야 합니다. 블랭킹 및 교정 후 드릴링 머신에 올려 리벳 구멍과 볼트 구멍을 뚫습니다.

환기 및 공조 시스템의 구멍 간격은 150m 이상이어야 하며, 연기 배출 시스템의 구멍 간격은 100mm를 초과해서는 안 됩니다. 펀칭된 각강은 균등하게 나누어 용접 플랫폼에 놓고 용접해야 합니다. 용접하는 동안 다양한 사양의 금형에 따라 클램프하고 평평하게 만들어야 합니다. 용접 후 벤치 드릴에 볼트 구멍을 뚫어야 합니다. 볼트 구멍 간격은 리벳 구멍 간격과 동일하며 균등하게 분포됩니다. 시트 메탈 덕트

에어 덕트 폴딩

언더컷 후의 판금은 그려진 폴딩 라인에 따라 폴딩 머신에 놓고 하부 다이의 중심선에 놓아야 합니다. 작업 중에 머신의 위쪽 접힌 정사각형 조각의 중심선을 하부 다이의 중심과 일치시키고 필요한 각도로 접습니다.

접는 작업 시에는 서로 협조하여 접는 기계와 일정 거리를 유지해야 하며, 뒤집힌 철판이나 균형추에 의해 부상을 입지 않도록 해야 합니다.

에어 덕트 시밍

바이트로 마감한 판금 에어덕트는 휴대용 전동 봉제기로 재봉한다. 봉제 된 공기 덕트의 외관 품질은 직선이어야하고 호가 균일해야하며 두 끝은 뒤틀림 각도없이 평행해야하며 표면 요철은 5mm보다 크지 않아야합니다.

앵글 플랜지 설치

판금을 할 때 공기 덕트 플랜지와 결합된 경우 허용 편차는 아래 표에 나와 있습니다.

시트 메탈 공기 덕트와 플랜지를 리벳팅하기 전에 먼저 기술적 품질을 검토해야 합니다. 적격이 확인되면 플랜지를 공기 덕트에 슬리브로 고정해야 합니다. 공기 덕트의 직선은 플랜지 평면에 수직이어야 하며, 유압 리벳 플라이어 또는 수동 아이 클램프를 사용하여 공기 덕트를 5×10 리벳으로 고정하고 돌려야 합니다. 시트 메탈 덕트

플랜지는 평평해야 하며, 6mm 이상이어야 하며, 네 모서리는 수평을 이루어야 하며, 공기 누출을 방지하기 위해 틈새가 없어야 합니다. 플레이트의 최소 두께와 행거의 최소 사양은 다음과 같습니다. 시트 메탈 덕트

건설 단계

TDF 플랜지

공통판 플랜지는 비용이 저렴하고, 밀봉 성능이 좋으며, 설치가 편리하고 간단하다는 특징이 있습니다. 특히 단면적이 작은 환기 파이프 생산에 적합합니다. 플랜지가 아연 도금 강판 자체에 의해 구부러지기 때문에 가볍고, 밀봉성이 좋으며, 제조 및 설치가 편리하다는 장점이 있습니다. 판금 덕트

기본 요건은 앵글 스틸 플랜지 에어 덕트와 동일합니다. 공통 플레이트 플랜지 에어 덕트를 제조하기 위한 기본 요건은 앵글 스틸 플랜지 에어 덕트의 요건과 동일합니다. 플레이트 충격 각도와 바이트 후 공통 플레이트 플랜지 기계에 들어가 플랜지를 압착합니다. 시트 메탈 덕트

플랜지를 압착한 반제품은 시공 현장으로 운반하여 플랜지 모서리를 접고, 봉합하고, 설치하고, 플랜지 표면을 평탄하게 하고, 공기 덕트의 대각선 오차를 검사한 후, 마지막으로 네 모서리를 실런트로 밀봉한다. 판금 덕트

스테인레스 스틸 에어 덕트 제작

스테인리스 강판 공기 덕트를 만들 때 판은 아르곤 아크 용접으로 접합해야 합니다. 용접하는 동안 용접 재료는 모재와 일치해야 하며 표면은 용접 스패터로 오염되지 않도록 해야 합니다. 용접 후 용접 슬래그 및 스패터를 제거해야 합니다.

공기 덕트를 제작한 후 모든 용접은 산세 및 수동화 처리하여 녹을 방지해야 합니다. 스테인리스 스틸 공기 덕트 플레이트 및 플랜지 사양의 최소 두께는 다음과 같습니다. 시트 메탈 덕트

스테인레스 스틸 에어 덕트 사이의 모든 연결은 플랜지 연결을 채택합니다. 플랜지는 스테인레스 스틸 평강으로 만들어졌으며 플랜지와 공기 덕트 사이의 연결은 아르곤 아크 용접을 채택합니다.

깨끗한 에어컨 덕트 작동

환기 파이프, 피팅 및 구성품의 제조 순서는 플레이트 핸들링, 오일 얼룩 세척, 바이트 만들기, 폴딩, 표면 오일 얼룩 제거, 결합 리벳 성형, 내부 표면 스크러빙, 닫힌 노즐 검사 및 완제품 적재입니다. 환기 덕트 제작 및 가공 기술의 제어 지점: 판금 덕트

1. 판에는 재료 증명서가 제공되어야 하며 외관 검사는 평평하고 매끄럽고 긁힘 및 아연 층 박리가 없어야 하며 설계 요구 사항을 충족해야 합니다. 그렇지 않으면 사용해서는 안 됩니다.

2. 가공하기 전에 판의 오일 얼룩을 제거하고, 한 번 터치하고, 두 번 닦고, 세 번 확인하여 오일 얼룩이 완전히 제거되었는지 확인하십시오. 판금 덕트

3. 가공 과정에서 철판의 긁힘 및 마모, 아연층의 손상, 먼지 등의 오염을 방지하기 위해 평평한 시멘트 바닥에 3mm 두께의 고무판을 깔고 블랭킹 작업을 합니다. 고무판에.

4. 시트 소재를 절단, 언더컷, 스플라이스, 폴딩, 운반할 때는 보관 랙 또는 4륜 트롤리를 사용하여 소재를 받고 운반해야 하며, 땅에 닿거나 끌리지 않아야 합니다. 반제품은 고무판으로 플랫폼에 쌓아야 합니다. 시트 메탈 덕트

5. 플랜지 가공 제어의 핵심 요점: 프로필은 고품질 표준을 충족해야 하며 녹, 벗겨짐 또는 구멍이 없어야 합니다. 플랜지 용접 조인트의 평탄도는 0.5mm를 초과해서는 안 되며, 리벳은 아연 도금되어야 하며, 리벳 간격은 100mm를 초과해서는 안 됩니다(나사 구멍 간격은 12mm를 초과해서는 안 됨). 구멍 간격은 정확하고 호환 가능해야 합니다. 용접 슬래그, 용접 얼룩 및 떠다니는 녹은 완전히 제거해야 합니다. 접착력이 강한 방청 프라이머를 2회 도포하고 나사 구멍과 모서리에 페인트가 떨어지지 않아야 합니다. 판금 덕트

6. 내부 파이프, 구성 요소 및 부속품의 반제품 조합의 경우 현장의 먼지를 먼저 제거해야 합니다. 조합 리벳팅 후 틈새와 구멍은 접착제 또는 주석으로 막아야 합니다. 플랜지 폭은 일정하고 7mm 이상이며 나사 구멍은 덮이지 않아야 합니다. 평탄도는 1mm 미만입니다. 완제품은 범주별로 수평으로 보관해야 하며 페인트가 마모되지 않도록 주의해야 합니다. 공기 덕트를 보강하려면 강화재를 외벽에만 설치할 수 있습니다. 판금 덕트

7. 에어 덕트 부품 및 액세서리는 싱글 바이트, 코너 바이트, 조인트 바이트 등의 형태로 제조됩니다.

8. 판금 에어덕트를 만들 때, 재료는 판에 따라 절단되어 조인트를 최소화해야 합니다. 구체적인 규정은 다음과 같습니다. 직사각형 에어덕트의 바닥 가장자리 너비에서 800mm 이내에 조인트가 없어야 하며, 800mm-1000mm 이내에는 조인트가 하나만 있어야 하며, 2400mm 이내에는 조인트가 두 개일 수 있습니다. 위의 모든 치수에 대해 횡 접합은 금지되며 직사각형 에어덕트의 긴 변과 짧은 변의 비율은 4:1을 초과해서는 안 됩니다. 판금 덕트

맞대기 접합은 단일 플랫 유형이어야 합니다. 코너 맞대기 접합 시 파이프의 내벽에 맞대기 접합의 평평한 표면을 뒤집지 않고 배치하는 데 주의하십시오. 유연한 짧은 파이프는 부드러운 고무판 또는 고품질 인조 가죽으로 만들어야 합니다. 내벽은 매끄럽고 세로 접합은 매끄럽게 접착되어야 하며 구멍이나 접착제 누출 틈이 없어야 합니다. 시트 메탈 덕트

9. 공기 덕트 청소: 공기 덕트 청소는 특히 중요합니다. 일반적으로 아연 도금 강판은 감소되지 않았으며 강판 표면에는 많은 양의 그리스가 코팅되어 있습니다. 청소하지 않으면 운송, 설치 및 후속 작동 중에 먼지로 오염됩니다. 장기간 사용하면 먼지가 축적되고 날아가 필터 앞 공기의 먼지 농도가 갑자기 증가하여 고효율 필터 사용에 매우 부정적인 영향을 미칩니다.

청소는 주로 먼지 제거 및 탈지입니다. 먼지 제거에는 깨끗한 물 또는 순수와 중성 세척제를 사용하고 탈지에는 트리클로로에틸렌 또는 산업용 알코올을 사용해야 합니다. 시트 메탈 덕트

세척 순서: 깨끗한 물 또는 순수한 물로 세척, 중성 세제로 세척, 트리클로로에틸렌 또는 공업용 알코올 환원수 또는 순수를 사용하여 깨끗한 천으로 세척, 흰색 실크 천으로 문질러 검사(색이 변하지 않는 경우 자격 있음) .

자격을 갖춘 공기 덕트는 즉시 플라스틱 필름으로 밀봉되어야 합니다.

10. 에어덕트를 가공, 제작한 후에는 주의 깊게 종합적으로 검사하여야 한다. 인계 검사 및 승인을 통과한 후 고품질의 유연한 플라스틱 필름으로 밀봉해야 합니다. 밀봉 부분은 접착 테이프로 단단히 묶은 다음 범주별로 쌓습니다.

FRP 에어덕트 설치

1. FRP 에어 덕트의 플랜지 연결은 플랜지 볼트 간격이 120mm 이하, 플랜지 간격이 균일해야 하며, 플랜지가 평평해야 하며, 플랜지 가스켓의 두께가 3~5mm이어야 합니다.

2. FRP 에어덕트의 길이가 20m를 초과하는 경우에는 고정 지지대를 1개 이상 추가해야 합니다.

3. FRP 에어덕트의 연결볼트는 아연도금볼트이며 플랜지볼트 양측에 아연도금플레인가스켓이 추가되어 있습니다.

4. FRP 에어 덕트 플랜지의 평면도는 3mm 이하, 에어 덕트의 크기 편차는 3mm 이하, 대각선 크기 편차는 5mm 이하이어야 합니다.

5. FRP 공기 덕트와 공기 배출구 사이의 연결은 현장에서 열리지 않으며 가공 및 제작 과정에서 조립식으로 이루어져야 합니다.

판금 덕트 보강

1. 판금 에어 덕트의 큰 측면 크기가 630 ~ 1000mm 일 때 보강재는 생산 라인에서 직접 눌러야하며 배치가 규칙적이어야하며 간격이 균일해야하며 판 표면에 명백한 변형이 없어야합니다 .

2. 에어덕트의 큰 변의 크기가 1000mm 이상일 경우 덕트의 내외부 보강을 위해 앵글강, 평강, 강관, Z홈, 철근, 관통와이어 나사 등을 사용할 수 있다.

3. 앵글강 또는 철근의 보강은 높이가 에어덕트 플랜지 높이 이하이어야 하고, 배치가 깔끔해야 하고, 간격이 균일하고 대칭이어야 하며, 220mm 이하이어야 한다. 에어 덕트가 있는 리벳은 견고해야 합니다.

4. 파이프는 관통 와이어 나사로 지지되고 강화되어야 합니다. 특수 가스켓은 외부 단열 공기 파이프의 내벽에 배치해야 합니다. 비단열 공기관 또는 내부단열 공기관은 공기관 외벽에 설치한다. 관통 와이어 나사는 공기 파이프의 중앙에 설정해야 합니다. 공기관의 단면적이 큰 경우 지지 및 보강을 위해 플랜지에 가까운 양쪽에 관통 와이어 나사를 추가해야 합니다.

5. 에어덕트 단면이 1250 * 630 이상일 경우 인접벽이 서로 수직이 되도록 하기 위해 에어덕트의 네 모서리에 90℃ 경사지지대를 사용하여 보강하여야 한다.

6. 중압 및 고압 시스템의 에어 덕트의 길이가 1250mm를 초과하는 경우 보강 프레임을 사용하여 보강합니다.

다른 경우에 따라 생산 프로젝트 당사자가 다른 재료와 다른 유형의 환기 파이프를 선택합니다. 그러나 환기 덕트의 유사성으로 인해 공기 덕트가 어떻게 발전하든 기본 골격과 지지 요소가 고정되어 있음을 알 수 있습니다. 이것은 또한 공기 덕트 생산, 처리 및 설치의 높은 관련성을 결정합니다.

생산 및 설치 단계를 합리적으로 준수해야만 프로젝트 효율성을 향상시킬 수 있습니다.